铜管加工的方法有哪些呢?

铜管加工的方法有哪些呢?铜管加工的技术要求是什么?铜管加工过程中会有哪些问题呢?那么我们先来说下什么是铜管吧。所谓的铜管就是指使用铜经过压制和拉制的管材,也是一种无缝管材。铜管具有重量较轻,导热性好、坚固、耐腐蚀等特点,深受人们的喜爱。铜管在电气、电子工业中应用最广、用量最大。

    铜管可以按形状分为形管和圆管。而形管又可以分为椭圆管、方管、矩形管、三角管、六角管、滴形管、五边管、外方内圆管、螺旋管、内肋管、外肋管、梅花管等等。铜管按生产方法和性能分为挤制管、拉制管、焊接管、软管、半硬管。铜管可以按照合金成分为紫铜管、黄铜管、青铜管、白铜管。最后也可以按照用途分为冷凝管、空调管、散热管、波导管、制氧机管、航天管、天线管等。那么现在我们言归正传,来说说铜管加工吧。


铜管

  铜管加工的技术要求如下:

  1、管路的加工按设计图纸进行,形状、尺寸应符合设计要求。

  2、断口处直径改变应在铜管标准直径的2%以内,且断口不允许有飞边,毛刺。

  3、管件要脱油、去污、无铜屑,内外表面光洁,不许有油污、伤痕、氧化皮。

  4、焊接过程必须充氮保护,焊后用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹净内部。

  铜管加工的方法内容如下:

  1、对各种精密细小管精密截断加工。

  2、对各种精密细小管截断端面磨尖加工。

  3、对各种精密细小管扩口收口加工。

  4、对各种精密细小管折弯成型加工。

  5、对各种精密细小管侧面削面加工。

  6、对各种精密细小管焊接组装抛光加工。

  7、对各种精密细小管进行分级压缩膨胀加工。

  8、对各种管状产品多工位拉伸成型制品。

  9、对管件多孔位壁面空制品。


  铜管加工的流程如下:


铜管加工流程

  铜管加工的方法有以下三种:

  1、铜管的挤压工艺解说:挤压工艺的定义是铜胚管通过铜管挤压机对其进行挤压成型,从而使铜管的密度分布更加的均匀、壁厚同时也分布的很匀称,从而达到更强的抗压能力性能。

  2、铜管连铸连轧工艺解说:连铸连轧工艺的定义是连续铸造连续轧制,从而把高温下烧化的液体铜倒入连铸机中轧制出铜坯(称为连铸坯),后续不经过冷却,直接在均热炉中保温一定时间之后直接进入热连轧机组中轧制成型的铜轧制工艺。连铸连轧工艺它能巧妙地把铸造和轧制两种工艺组合运用起来,和以前的传统的先铸造出铜坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简略化工艺、减少劳动力、增加金属收获率、节约材料、增强连铸坯质量、生产出节能环保铜产品,直接一步实现了机械化、程序化和自动化的优点。

  3、铜管上引法工艺解说:上引法连铸铜管的原始特征是“无氧”,即含氧量在10ppm以下,电解铜经高温熔化成铜液体转换,硬化成型后的整个工艺过程中,采用木炭还原和鳞片石墨覆盖、隔氧等工艺手法。氧气在熔化的铜液体中是以氧化铜和氧化亚铜的新式存在,木炭在高温的作用下,可以自行脱氧,使其含氧量小于10ppm。在化学反应过程中产生的CO保护气体和鳞片石墨的隔氧作用,石墨在结晶过程中不再被氧化,从而达到上引法工艺的效果。

  铜管加工之下料、去毛刺的设备及操作要求:

  1、使用工具:割管刀,有效直尺,定位块根据图纸要求的尺寸和管径,用直量取相应的长度,放置定位块。

  2、铜管需定位固定后,再用割刀拆下,要保证割口平齐,不变形。

  3、操作中,不允许戴手套,但去毛刺可以戴手套操作,防止毛线进入铜管。

  4、切割过程中,铜管均匀进给,以保证管口圆滑。

  5、当管径小于(等于)Φ12mm,可多根(不多于10根)一起下料;当管径大于Φ12mm,或长度小于60mm的铜管必须单独进行下料。

  6、下料后必须对端口去毛刺,去毛刺采用铁丝砂轮机,应根据不同管径调整变频器的大小以控制机转速。具体可见下表1:

管径D D<Φ7 Φ7≤D≤Φ9.52 Φ9.52<D≤Φ 19 Φ19<D≤Φ30 D≥Φ30
变频器数值 19±2 22±2 27±2 35±2 46±2

  7、去毛刺后,必须用2.8~3.0MPa的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。

  铜管加工的技术要求之铜管下料、去毛刺:

  1、下料长度(L)显示在图纸的技术要求,计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》

  2、下料长度尺寸公差见下表2:

下料尺寸 10~100 100~40 400~1000 1000~2000
公差范围 ±0.8 ±1.2 ±1.5 ±2

  铜管加工之铜管弯曲的设备及操作要求:

  1、手工弯管机,根据图纸和铜管的外形,选择合适的弯管机(左手弯管机或右手弯管机)。

  2、 数控弯管机,接通电源,检查压缩空气压力在(0.4~0.6)Mpa范围以内(右手弯管机)。

  3、 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物,保证设备运行畅通无阻。

  4、 每次弯曲前需调整模具或参数,并进行空转试弯,确认设备正常后进行加工。

  5、一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表3:

铜管规格 自动弯管机 手动弯管机 优先选用弯曲半径 靠模 距离
弯曲半径 夹紧 距离 两弯之间的直段极限距离A 弯曲半径 夹紧距离 两弯之间的直段极限距离A>
φ6×0.6 / / /

    R15

15 15 R15
φ7×0.6 / / / R10、R15 15 15 R15
φ8×0.75 R20、 R25 20 20 / / / R20 60
φ9.52×0.75 R15、R20 25 25 R15、R20 18 18 R20 50
R25、R30 25 25 R25、R30 28 28
φ12×0.8 R25、R30、R35 30 30 / / / R25 60
φ12.7×0.75 R25 30 30 / / / R25 60
φ16×0.8
     φ16×1.0
R30、R35、R40 40 40 R40 45 45 R35 80
φ19×0.8
     φ19×1.0
R40、R45、R50 45 45 / / / R40 190
φ22.2×1.0 R45、R50 55 55 / / / R45 210
φ28.6×1.0
     φ28.6×1.2
R50、R60 70 70 / / / R60 250
φ31.75×1.2 / / / R55 85 85 R55 250
φ34.93×1.5 R55、R70 85 85 / / / R70 290

  注:1铜管两弯曲之间的极限距离如下图(1)所示尺寸A:


  说明:1、铜管起弯端的直段距离需保证上表3所示相应夹紧距离的2/3以上;

  2、铜管末端尺需保证。

  .产品共一个弯,那么末端尺寸的直段尺寸需保证表3所示相应夹紧距离的2/3以上

  b.产品有两弯以上(含),且最后一个弯为90度的情况下,那么末端尺寸需保让夹紧距离+弯管半径以上(如不是90度,需适当加长)

  铜管加工的技术要求之铜管弯曲:

  1、对于直径不大于16mm的管件,在1000mm之内,不允许有超过1.3mm的平滑碰撞凹坑;对于直径大于16mm的管件,在1000mm之内,不允许有超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。

  2、铜管弯曲部位不圆度不超过15%,具体计算公式为:b-/ф*100%,见上图2所示。

  3、铜管弯曲角度公差:±2°

  铜管加工的技术要求之扩(缩)口的设备及操作要求:

  1、打开气源确保气压为(0.3~0.7)MPa。

  2、根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。将扩缩口模、夹紧块安装在扩缩口机上,调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。

  3、铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。

  4、扩缩口工装清单见下表4(注:如需扩缩口的为一直管,那么夹管的最短极限距离为60)

>

表4铜管车间(配管连接)扩缩口工装清单
铜管规格 扩缩口规格ФD&< 夹管余量 端口深度L 扩缩口高度A 延伸量 使用设备
φ6×0.6 扩内φ6 85 10 2 -2 台钻
>扩外φ8 85 10 3 -2 台钻
扩外φ9.52 85 10 5 -3 台钻
缩内φ2.6 85 10 2 3 台钻
缩内φ3.0 85 10 2 2 台钻
缩内φ3.5 85 10 2 2 台钻
缩内φ4 85 10 2 1 台钻
φ7×0.6 扩外φ8 85 12 2 -2 台钻
扩外φ9.52 85 10 5 -3 台钻
缩外φ3.5 85 10 2 3 台钻
缩内φ4.5 85 10 2 3 台钻
缩内φ6.5 85 12 2 2 台钻
φ8×0.75 扩内φ8 160 12 2 -2 气动
缩外7.8 85 12 2 2 台钻
φ9.52×0.75 扩内φ9.52 160 12 3 -4 气动
扩外φ12 150 12 3 -4 旋压
扩外φ12.7 160 12 4 -3 气动
缩内φ3.0 85 12 3 4 台钻
缩内φ3.5 85 12 3 3 台钻
缩内φ4.0 85 12 3 3 台钻
缩内φ4.5 85 12 3 3 台钻
缩内φ6 85 12 2 2 台钻
缩内φ6.35 150 12 2 2 旋压
缩外φ7 85 12 2 2 台钻
缩外φ6 85 12 2 2 台钻
缩外φ8 150 12 2 2 旋压
缩外φ7.94/缩外φ7.4



 台转

缩外φ8.9 85 12 2 2 台转
φ12×0.8 扩内φ12 160 14 2 -2 气动
扩内φ12.7 150 14 2 -1 旋压
扩外φ12.7 160 14 3 -1 气动
扩外φ14.4 150 14 4 -2 >旋压
缩内φ4.0 150 14 8 2 旋压
缩内φ4.5 150 14 7 6 旋压
缩内φ9.52 150 14 4 3 旋压
缩外φ9.52 150 14 4 2 旋压
φ12.7×0.75 扩内φ12.7 160< 14 2 -2 气动
缩外φ9.52 85 14 2 2 台钻
φ16×0.8 扩内φ16 160 16 3 -2 气动
扩内φ19 150 16 4 -3 旋压
扩外Ф17.2 150 16 3 -2 旋压
缩内φ8 150 16 8 6 旋压
缩内φ9.52 150 16 7 6 旋压
缩内φ12 150 16 4 4 旋压
缩外φ12 150 16 4 4 旋压
缩外φ12.7 150 16 4 4 旋压
缩内φ12.7 150 16 4 4 旋压
缩外φ14.4 150 16 2 2 旋压
φ19×0.8 扩内φ19 160 18 3 -3 气动
扩外φ22.2 150 18 4 -4 旋压
缩内φ8 150 18 6 6 旋压
缩内φ9.52 150 18 6 6 旋压
缩外φ9.52 150 18 6 4 旋压
缩内φ12 150 18 6 4 旋压
缩外φ16 150 18 6 4 旋压
φ22.2×1.0 扩内φ22.2 60 22 3 -2 旋压
扩外φ25.4 60 22 3 -2 旋压
缩内φ9.52 60 22 6 4 旋压
缩内φ16 60 22 6 4 旋压
缩外φ16 60 22 6 4 旋压
缩内φ19 60 22 6 4 旋压
缩外φ19 60 22 3 4 旋压
φ28.6×1.2 扩内φ28.6 60 22< 4 -3 旋压
扩内φ31.6 60 22 6 -3 旋压
扩外φ34.93 60 22< 6 -2 旋压
缩内φ22.2 60 22 4 6 旋压
缩外φ25.4 60 22 4 6 旋压
缩外φ22.2 60 22 4 6 旋压

  示意图:

  铜管加工的技术要求之扩(缩)口:

  1、扩口圆度不大于0.10mm。

  2、扩口同心度不大于0.20mm。

  3、缩口圆度不超过0.20mm。

  4、缩口同心度不超过0.30mm。

  5、直径小于22mm的管件,夹痕深度≤0.15mm;对于直径不小于22mm的管件,夹痕深度≤0.3m

  6、各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示:

  扩(缩)口是控外径的:≤ф22.2的公差为-0.01~-0..08,>ф22.2的公差为-0.10~-0.18;

  扩(缩)口是控内径的:≤ф22.2的公差为+0.16~+0.24,>ф22.2的公差为+0.20~+0.32


  铜管加工的技术要求之翻(钻)孔的设备及操作要求:

  1、调整钻床速度,当打孔直径≤Φ12时,用台式钻床,速度调整至第3级,速度为1400r/min,当打

  孔直径>Φ12时,用摇臂钻床,速度调至800r/min。

  2、用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定,保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动

  3、数控翻边的操作极限

  (1)翻边时翻边孔的最小间距L1>d+10mm(d为翻边孔也径),具体可参见见下图(3)、图(4)。

  (2)铜管管口与第一个翻边孔之间的距离L2≥38,具体可参见见下图(3)、(4)、(5)。


  (3)翻边孔与铜管折弯位置的最小距离L3需符合下表5要求(可参见图3、图5)

管径 ф12 ф16 ф19 ф22.2 ф28.6 ф34.93 ф41.28
L3 30mm 30mm 48mm 50mm 55mm 58mm 65mm

  (4)如弯管形状和翻边方向如上图(3)所示,则L4≥100mm,如弯管形状和翻边方向如上图(4),则L4没有限制。

  (5)如弯管形状和翻边方向如上图(6)所示,且从左端起弯,弯至右端,则L5>靠模距离+(孔径的一半)。如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。

  4、数控翻边孔模具清单见下表6:

表6数控翻边模具清单
序号 配管 Φ3.5 Φ4.5 Φ6 Φ7 Φ8 Φ9.52 Φ12 Φ16 Φ19
主管
1 Φ12×0.8







2 Φ16×0.8


3 Φ19×0.8




4 Φ22.2×1.0



5 Φ28.6×1.2






  注:"★"表示外翻边。

  5、手控翻边的操作极限:为提升效率,优选数控翻边,只有当数控无法翻边的情况下,采用手动翻边。基本上无操作极限(如有特殊情况,则特殊处理)

  6、手动翻边模具清单如下表7:

<

序号

配管

Φ3.5 Φ4.5 Φ6 Φ7 Φ8< Φ9.52 Φ12 Φ16 Φ19
主管
1 Φ12×0.8







2 Φ16×0.8

★ 

3 Φ19×0.8

★ 
4 Φ22.2×1.0

 ★

5 Φ28.6×1.2



  注:"★"表示手动外翻边,"●"表示手动内翻边

  铜管加工的技术要求之翻(钻)孔:

  1、翻边孔高度为2mm。

  2、钻孔须用刮刀去毛刺,翻边后也须去毛刺,可先用钢刷进行整体清理再使用刮刀刮去残留毛刺。

  铜管加工的技术要求之脱脂的设备及操作要求:

  1、将水泵房里的冷却水循环泵开启。

  2、首先将卧式脱脂炉上的水压阀门打开,然后打开天然气阀门,接通电源总开关,最后开启脱脂炉。

  3、脱脂炉刚开启时,大约需30分钟左右时间升温,等1#温控、2#温控温度升至设定温度时才能将产品送入脱脂炉。

  4、换热器、配管从烘道中下炉后,必须用2.8~3.0Mpa的干燥压缩空气吹掉换热器、配管内外的杂物。

  5、换热器脱脂完毕后应及时从传送带上拿掉,防止传送带停止造成其他换热器在炉内停止时间过长。

  6、配管脱脂时应注意将铜管均匀分开,切不可堆叠。

  铜管加工的技术要求之脱脂:各类型的换热器及配管脱脂参数如下表8:

主要参数 1#温控 2#温控 主轴转速r/min 时间(min)
换热器脱脂 140℃ 170℃ 10~15 7~9
配管脱脂 120℃ 150℃ 20~25 4~5
换热器烘干 100℃ 130℃ 25(最大) 4

  铜管加工的技术要求之焊接的设备及操作要求:

  1、调整焊接的氧气表压在(0.3~0.6)Mpa。

  2、充氮保护须用下图(7)所示工装,能有效防止空气进入铜管。图(7)

  3、焊接时必须做好充氮保护,充氮压力为(0.02~0.05)Mpa,焊接结束后至少冷却10秒再撤去充氮管路。(有风冷冷却的工装台位必须使用风冷工装)

  4、部分焊接时需湿布防护,防止高低压开关、针阀类产品内部零部件损坏。

  5、一次焊接不允许使用焊膏,二次焊接可使用少量焊膏。

  铜管加工的技术要求之焊接:

  1、 所有内表面应清洁光亮并且无氧化物和其它异物。

  2、 焊接时应让熔化的焊条完全渗入,焊点饱满、光滑,无沙眼、虚焊、焊瘤、焊堵等的缺陷。

  3、配管装配应严格按工艺文件或图纸要求进行。

  4、焊接通用要求参见《焊接要点看板》

  铜管加工的方法其过程中的外观缺陷:

  1、因为管加工夹紧所造成的夹伤、夹痕,不允许伤手。

  2、对于直径小于22mm的管件,夹伤、夹痕深度不允许超过0.15mm;对于直径不小于22mm的管件,夹伤、夹痕深度不允许超过0.3mm。

  3、对于直径不大于16mm的管件,允许有不超过1.32mm的平滑碰撞凹坑;对于直径大于16mm的管件,允许有不超过2.0mm的平滑碰撞凹坑。


  铜管加工的方法其过程中该怎么贮存呢?

  1、半成品或成品库的产品必需用与管口规格相符的橡胶塞封口,并盖有防尘布。

  2、半成品或成品库的产品摆放整齐美观,不得混放。

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